Dopo oltre cinque anni di ricerca e sviluppo, Brembo ha avviato la produzione delle prime pinze freno di primo equipaggiamento realizzate interamente con una lega di alluminio riciclato: una scelta che unisce innovazione tecnologica e responsabilità ambientale.

Dal 2020 a oggi: il percorso di Brembo verso l’alluminio riciclato

Il progetto ha preso forma nel 2020 con un obiettivo ambizioso: migliorare il profilo ambientale dei processi produttivi. Per riuscirci, Brembo ha analizzato nel dettaglio il ciclo di vita delle pinze, individuando l’alluminio come la materia prima ideale su cui concentrare gli sforzi. Questo metallo, infatti, può essere riciclato infinite volte senza perdere le proprie caratteristiche. Un vantaggio unico, che ha spinto l’azienda a cercare una lega capace di garantire prestazioni identiche a quelle del materiale vergine, ma con un impatto ambientale radicalmente inferiore.

La ricerca è stata globale e complessa. Il team ha valutato le leghe disponibili sui mercati internazionali, testando soluzioni che rispettassero tre condizioni imprescindibili: le stesse performance meccaniche, la stessa lavorabilità e la possibilità di reperire il materiale in tutti i Paesi dove Brembo opera con i propri stabilimenti. Dopo anni di prove e validazioni, la risposta è arrivata: un alluminio composto al 100% da materiale riciclato.

Riduzione del 70% delle emissioni di CO2

Il risultato è sorprendente. Utilizzando questa lega, le emissioni di CO2 lungo l’intero ciclo di vita della pinza si riducono del 70% rispetto a una lega convenzionale. Una trasformazione che non scalfisce in alcun modo la qualità del prodotto, come sottolinea Daniele Schillaci, CEO di Brembo: "L’adozione dell’alluminio riciclato nella produzione delle nostre iconiche pinze rappresenta il nostro costante impegno a innovare per la sostenibilità. Questa soluzione è pensata per soddisfare i più elevati standard di performance e responsabilità ambientale".

Il percorso, continua Schillaci, è fatto di miglioramento continuo, dedizione e coerenza: ogni innovazione non è fine a sé stessa, ma contribuisce a un futuro in cui i nuovi prodotti siano più intelligenti, sicuri e sostenibili dei precedenti.

Anche dal punto di vista del design, le nuove pinze restano fedeli al DNA Brembo. A rendere ancora più evidente questa evoluzione c’è il nuovo marchio ALU, registrato e impresso sui componenti. Siamo curiosi di vedere questa nuova tecnologia applicata alle pinze di primo equipagiamento sulle moto.

Come nasce l’alluminio riciclato?

L’alluminio riciclato è il risultato di una filiera precisa che consente di trasformare i rottami – lattine, componenti industriali, cerchi o parti auto – in nuove leghe pronte all’uso. Il processo parte dalla raccolta e selezione, dove i materiali vengono separati da plastiche, vernici e acciai grazie a tecnologie dedicate. Segue la frantumazione in piccoli pezzi e la pulizia, con lavaggi o trattamenti termici che eliminano le impurità. I rottami vengono quindi fusi in forni a circa 700 gradi, arricchiti con flussanti e sali, e poi raffinati con l’aggiunta di elementi come silicio, magnesio o rame, per ottenere le caratteristiche desiderate. Infine, il metallo viene colato in lingotti o billette, pronti per essere lavorati in nuovi componenti, dalle pinze freno ai profili edilizi. Il vantaggio è enorme: riciclare alluminio richiede appena il 5% dell’energia necessaria per produrlo dalla bauxite, mantenendo intatte le qualità del materiale. Un processo virtuoso, sostenibile e potenzialmente infinito.