Honda, “The Italian Connection”: l'asse Italia-Giappone in nome dell'eccellenza

L’Italia è spesso considerata il “centro di gravità” della cultura motociclistica europea, con una passione profonda per tutto ciò che è a due ruote. Ecco perché Honda gestisce due centri importanti nel Bel Paese, dedicati esclusivamente a moto e scooter:

• uno studio di design che lavora nel centro di ricerca e sviluppo a Roma
• una fabbrica all'avanguardia situata ad Atessa (Chieti) sulla bellissima costa adriatica.

È qui che si scopre cosa vogliono davvero i clienti da un modello Honda. È qui che si creano le nuove tendenze con l’innovazione stilistica e ingegneristica, dove lo stile e l'estro italiano si combinano con l'ingegneria di precisione giapponese, sfruttando un flusso continuo di idee e apprendimento in entrambe le direzioni.

I progetti dell'Africa Twin sono stati guidati dal team di ricerca e sviluppo di Roma, così come tutta la gamma delle naked Neo Sports Café o l'esclusivo X-ADV. Anche il look della Sport Tourer NT1100 è stato concepito in Italia, così come quelli della CB750 Hornet e dell'avventurosa XL750 Transalp. L’Italian Connection è un concetto estremamente importante per la Casa giapponese, ma vediamo bene perché.

Più di 50 anni di storia

Honda Italia Industriale S.p.A. è stata fondata nel 1971. La prima moto che ha lasciato lo stabilimento di Atessa è stata la CB125E. Poi, nel 1985, la NS125R Adriatico fu il primo modello prodotto nello stabilimento ad essere esportato in Giappone. Nel 1996 lo stabilimento è raddoppiato di dimensioni, e oggi si estende su una superficie di circa 140.000 mq. Alcuni dei modelli più popolari in Europa: SH125i, SH150i e SH350i, Forza 125 e 350 sono prodotti ad Atessa. Così come lo scooter ADV350 caratterizzato dallo spirito Adventure. Nel 2021 Honda Italia ha festeggiato i suoi primi 50 anni di storia ed è pronta a fare sempre meglio in futuro.

Come si producono moto e scooter?

Quando un nuovo modello – l'ultimo è l'ADV350 – esce dalla catena di montaggio è sempre un momento di orgoglio per il team di Atessa. È il culmine dell'impegno, del sacrificio e della passione. Una volta creato un nuovo prototipo di modello, un team di Atessa viene invitato in Giappone per un confronto. I dialoghi con gli ingegneri e i progettisti giapponesi sono approfonditi e minuziosi. Vengono prese decisioni in ogni fase relativa alle prestazioni, alla maneggevolezza, al livello di attrezzature necessarie e alla conseguente produzione, attingendo al vasto bagaglio di conoscenza ed esperienza che entrambi i team possiedono.

La pre-produzione avviene in più fasi, a distanza di alcuni mesi l’una dall’altra. In ogni fase, il modello viene testato e migliorato. L'intero staff di Honda Italia si riunisce con l'obiettivo di ottimizzare completamente ogni dettaglio, anche il più piccolo. E questo desiderio di migliorare nasce dalla genuina conoscenza e competenza del personale italiano. Loro sono il fattore decisivo nella realizzazione di un processo che si ripete giorno dopo giorno, componente per componente.

Il processo di produzione: la pressofusione

Viene utilizzata, poi, una tecnologia all'avanguardia: la pressofusione, la quale consente la complessa produzione di componenti singoli. Le leghe di alluminio vengono fuse in stampi di acciaio (gli impianti Bühler sono due, da 840 e 1050 tonnellate), e consentono lo stampaggio di componenti di piccole e grandi dimensioni, ogni processo è monitorato durante la produzione e ogni componente è tracciabile. Al termine del processo subentra il Reparto Lavorazione Meccanica. A seconda dell'uso, i componenti vengono forati, alesati, maschiati, torniti, rettificati e assemblati. Parliamo di forcelloni, portapacchi posteriori, maniglie per passeggero e supporti per carenature. Il controllo della qualità è garantito da tecniche di misurazione avanzate e personale altamente qualificato.

• Assemblaggio del motore: icarter, le teste dei cilindri, gli alberi motore e i cilindri vengono assemblati insieme ad altri componenti. Avvitatori elettrici con controllo di coppia contribuiscono a garantire che tutti i motori siano conformi agli standard di qualità e di omologazione. Le unità di controllo elettroniche garantiscono l'accuratezza della costruzione di ogni motore e tutti i dati vengono memorizzati. La linea di assemblaggio del motore è composta da tecnici specializzati e il processo di produzione viene costantemente valutato per apportare miglioramenti. Ogni motore viene testato e ricontrollato prima di passare alla linea di produzione finale.
• Saldatura: i telai in acciaio e i serbatoi di carburante sono prodotti da una combinazione di robot autonomi programmati da operatori esperti. Ogni operatore svolge un ruolo attivo durante il processo di ispezione, controllo e verifica. Vengono utilizzate tecniche di saldatura MAG (Metal Active Gas), TIG (Tungsten Inert Gas), a punti, a brasatura e a resistenza continua. Tutti i telai sono sottoposti ad ulteriori lavorazioni meccaniche e calibrazioni prima di ricevere un ultimo trattamento di finitura.
• Verniciatura: Tre sottosezioni si occupano del processo di verniciatura per la finitura di plastica, acciaio e alluminio. Le applicazioni includono verniciatura a spruzzo "standard", elettrostatica ed elettrodeposizione, a seconda del materiale da verniciare. E c'è sempre abilità umana, dalla preparazione alla rifinitura, per ottenere il massimo controllo della qualità.

L'ultima novità: ADV350

L’ADV350 è stato presentato nel 2021 e si è subito notato per il suo robusto design, alle sospensioni a lunga corsa, alla posizione di guida eretta e ai pneumatici con battistrada semi-tassellato. L'altezza del cupolino si regola su 3 posizioni e il comfort e lo spazio sono pensati per due persone. C'è spazio per due caschi integrali sotto la sella e nel vano portaoggetti anteriore è presente la presa USB-C.

Il sistema Honda Smartphone Voice Control mantiene il pilota connesso con il proprio smartphone attraverso il cruscotto LCD. L'ADV350 è costruito per garantire comfort e sicurezza su tutti i tipi di terreno e il suo look è stato disegnato dai giovani designer di Honda R&D Roma. È l'ultimo successo - tutto italiano - di una ricca gamma di prodotti a due ruote di Honda. Tutto grazie all'Italian Connection.

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