Una visita ai reparti della Malossi fa scoprire la tecnologia e l’impegno nella produzione dei componenti che migliorano le prestazioni di scooter e moto da sessantasei anni Il marchio Malossi è sicuramente noto ai più come quello di uno storico produttore di parti speciali per scooter e moto, ma sicuramente pochi sanno che tutto il ciclo di produzione, a partire dalla progettazione, viene direttamente curato ed eseguito all’interno dell’azienda bolognese stessa, il cui grande vanto è proprio quello di offrire un prodotto totalmente fatto in proprio e assolutamente “made in Italy”. La storia dell’azienda ricalca un classico modello dell’imprenditoria. Il marchio vanta radici storiche, infatti viene fondato nel 1930 da Armando Malossi, che dopo un’esperienza come dipendente in Maserati, decide di aprire un’attività di riparazione auto e moto. Questa resta tale fino al 1946, quando il figlio Ugo dà inizio alla produzione di parti speciali per moto. Negli anni successivi l’azienda cresce e nel 1969 vi entra a far parte anche il secondo figlio Sandro, attualmente responsabile delle attività sportive. L’azienda si espande ulteriormente e nel 1986 è la volta dei figli di Ugo, Andrea e Alessandra, che assumono rispettivamente la direzione tecnica e commerciale. Oggi, con 76 linee di prodotto, Malossi ha come mercato di riferimento quello italiano, che assorbe circa il 45% della produzione, seguito nell’ordine da Francia, Germania e Spagna. Anche i numeri extraeuropei, seppur ancora piccoli, stanno crescendo soprattutto grazie a Stati Uniti e Australia. Core business di Malossi sono i componenti della termica e i variatori per i più diffusi scooter, sia per modelli attuali che per quelli ormai fuori produzione. Proprio per questi ultimi esiste un fiorente mercato mondiale fatto di un grande numero di appassionati e collezionisti. L’azienda ha tre divisioni: Malossi Engineering, che comprende il reparto ricerca e sviluppo e l’ufficio tecnico; Malossi SpA, che tratta il prodotto finito, cioè packaging, spedizioni, ordini e acquisti, e Race Service, che segue l’organizzazione dei campionati monomarca. Genesi di una puleggia La prima impressione trasmessa entrando nei reparti Malossi è quella di una azienda organizzata quasi maniacalmente sotto l’aspetto tecnico e organizzativo. Ambienti di lavoro curatissimi e strumentazioni aggiornate sono a livello di grandi Case costruttrici, e restiamo meravigliati di quanto studio e lavoro ci siano dietro a quelli che fino a ieri consideravamo soltanto dei semplici componenti da montare sullo scooter. Guidati da Andrea Malossi, persona entusiasta che parla con vera passione del proprio lavoro, abbiamo seguito l’iter produttivo del variatore Multivar MHR530, dedicato allo Yamaha TMax 530, uno degli articoli best-seller del listino. La progettazione parte dal pezzo originale, il quale va minuziosamente studiato per poterlo sostituire correttamente. Entra in gioco la parte di reverse engineering del reparto qualità, dove scopriamo lo scanner Faro Edge, macchinario di cui ci innamoriamo subito. Definito da Andrea come l’arma letale dei cinesi, è uno scanner tridimensionale del costo di 85.000 Euro, in grado di riprodurre con estrema facilità lo schema 3D di qualunque oggetto di piccole e medie dimensioni. Teoricamente il file risultante potrebbe direttamente finire sul CAD e da qui su una stampante 3D per produrre lo stampo per le fusioni. Eccezionale! Invece qui viene usato solo per rilevare le geometrie di massima e il vero rilievo viene effettuato con un ben più sofisticato misuratore a controllo numerico Zeiss, dalla precisione di 0,7 micron. Una volta definite le misure originali, il progetto passa in mano all’ufficio tecnico, che deve trovare la migliore soluzione per incrementare le prestazioni garantendo comunque alta affidabilità. Qui l’informatica regna sovrana e per l’appunto ci è stato mostrato un software in grado di simulare la fluidodinamica all’interno dei condotti d’aspirazione, in modo da calcolarne forme e dimensioni. Tale software è in continua evoluzione grazie a una collaborazione con l’Università di Modena. Anche il più comune programma GtPower ci ha lasciati stupiti in quanto in grado di simulare un banco prova sul quale basta un click per cambiare un componente del motore. Ultimo step dell’ufficio tecnico è il CAD, utilizzato principalmente per verificare le interferenze e poi realizzare il modello dello stampo in resina tramite stampante 3D. Non avendo una fonderia all’interno, l’unica fase effettuata esternamente è quella della pressofusione per la realizzazione del prodotto grezzo. Andrea Malossi ci racconta che da quando le produzioni di acciaio e alluminio hanno cominciato ad usare materiali riciclati, la qualità subisce grossi sbalzi, quindi per garantire costanti caratteristiche delle leghe ci si è dotati di un analizzatore quantometrico ARL, altra macchina molto evoluta in grado di verificare la composizione di alluminio, acciaio e ghisa analizzando lo spettro di luce emesso da una scarica elettrica che colpisce il materiale. Tutti i lotti di fornitura vengono verificati con tale macchina. Una volta passato l’esame di composizione, il pezzo grezzo viene lavorato e rifinito tramite macchine a controllo numerico, alcune dotate di isola robotizzata capace di lavorare 24 ore su 24. La fase di packaging conclude le fasi di produzione e per alcuni pezzi, come i rullini dei variatori, viene effettuata in automatico da alcuni robot in grado di leggere l’orientamento di ogni rullino prima di prelevarlo. Poi il prodotto finito viene depositato in un magazzino totalmente informatizzato, dove gli articoli più voluminosi sono gestiti da operatori su muletti dotati di terminale che governa depositi e prelievi, mentre i pezzi più piccoli risiedono in magazzini rotanti totalmente automatizzati. Qui l’operatore non fa altro che inserire il numero di ordine e aspettare che i pezzi arrivino a portata di mano per inserirli nella scatola da spedire al cliente. Durante il nostro tour, Andrea Malossi ci ha spiegato che la caratteristica di tutta la produzione è la minuziosa conservazione di un alto standard qualitativo, ottenuto tramite l’alto livello di specializzazione del personale. La certificazione Dekra, che risponde ai requisiti richiesti dal ministero KBA tedesco, garantisce il controllo qualità degli articoli prodotti. Le leccornie tecniche non sono finite, perché in Malossi esistono tre celle insonorizzate adibite a banco prova, tutte dotate di scambiatore acqua-acqua e acqua-olio per raffreddare i radiatori senza alterare la temperatura dell’ambiente. La prima esegue solo test statici sul motore disassemblato ed è dotata di aria comburente (quella aspirata dal motore) mantenuta a temperatura e umidità costanti (25°C e 50%). La seconda comprende un banco statico e accelerativo, sul quale viene posta la moto completa e con cui è possibile simulare la curva di cambiata completa di un variatore, cioè è possibile simulare l’incremento degli attriti esterni all’aumentare della velocità. Si possono inoltre impostare cicli in cui il banco simula tratti in discesa. La terza è una cella da omologazione. Malossi può eseguire tutte le analisi su rumore e gas di scarico per verificare i parametri di omologazione. Questo banco può emettere certificati di omologazione per veicoli a 2 ruote, ma al momento è utilizzato solo per verifiche interne. Ultima domanda: «quanti prototipi di un articolo vengono testati al banco prima di eleggere quello da produrre?» Andrea risponde che con la loro attuale esperienza i tentativi sono al massimo tre, ma spesso il secondo è già quello buono. La parte commerciale Una Alessandra Malossi dalla pancia bella rotonda, che siede tranquillamente al proprio tavolo d’ufficio pur in imminente dolce attesa, ci specifica che tutta la fase di vendita è informatizzata. I clienti diretti sono solo grossisti o rivenditori e possono accedere via web a un catalogo virtuale per inserire ordini, oltre che poter in ogni momento verificare la propria situazione. Per sfruttare maggiormente il potere di capillarizzazione di Internet, da qualche anno è stato avviato il Malossi Store, negozio virtuale orientato agli utenti finali e la cui gestione è data in franchising a società che ne seguono tutta la parte commerciale con il cliente.n